Analiza wykonalności konstrukcji obróbki CNC, dokładności części i wymagań technicznych

Analiza wykonalności części obrabianych CNC obejmuje głównie trzy części: analizę rysunku części produktu, strukturalną analizę wykonalności oraz analizę dokładności części i wymagań technicznych.

(1) Część Drawianie Analiza

Metoda wymiarowania na rysunku części powinna być dostosowana do charakterystyki obróbki CNC. Jak pokazano na rysunku (A), wymiarowanie na rysunku części do obróbki CNC powinno być oznaczone tym samym odnośnikiem lub wielkość współrzędnych powinna być podana bezpośrednio. Ta metoda oznaczania nie tylko ułatwia programowanie, ale także ułatwia wzajemną koordynację między wymiarami i sprzyja ujednoliceniu wzorców projektowych, wzorców procesu, wzorców pomiaru i pochodzenia programowania. Podczas wymiarowania projektanci części na ogół zawsze częściej biorą pod uwagę montaż i inne cechy użytkowe, więc często stosują metodę częściowo rozproszonego znakowania, jak pokazano na rysunku (B), co przynosi wiele niedogodności dla układu procesu i przetwarzania sterowania numerycznego. Ze względu na wysoką dokładność obróbki CNC i wielokrotnego pozycjonowania, właściwości użytkowe części nie zostaną uszkodzone z powodu dużych błędów kumulacyjnych. Dlatego lokalna metoda etykietowania rozproszonego może zostać zmieniona na takie samo etykietowanie referencyjne lub bezpośrednie etykietowanie wielkości współrzędnych.

②Analyze the design drawings of the processed parts, divide the processed surface into important surfaces and minor surfaces according to the marked dimensional tolerances and geometric tolerances and other relevant information, and find out the design benchmarks, and then follow the principle of benchmark selection to determine the processing The positioning datum of the part, analyze whether the blank of the part is convenient for positioning and clamping, whether the selection of the clamping method and clamping point will hinder the movement of the tool, whether the clamping deformation has an impact on the processing quality, etc. Stanowi podstawę do pozycjonowania przedmiotu obrabianego, montażu i projektowania zamocowań.

③Warunki (takie jak styczność, przecięcie, prostopadłość i równoległość) elementów geometrycznych (punktów, linii i powierzchni), które tworzą kontur części, są ważną podstawą programowania CNC. W programowaniu ręcznym, współrzędne każdego węzła muszą być obliczone zgodnie z tymi warunkami; w programowaniu automatycznym, wszystkie elementy geometryczne tworzące część muszą być zdefiniowane zgodnie z tymi warunkami. Bez względu na to, który warunek jest niejasny, programowanie nie będzie możliwe. Dlatego podczas analizy rysunków części należy przeanalizować, czy podane warunki elementów geometrycznych są wystarczające, a w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek problemów, należy je rozwiązać poprzez konsultacje z projektantem w odpowiednim czasie.

(2) Konstrukcja Proces Analiza Of Partości

①Wewnętrzne zagłębienie i kształt części powinny przyjmować w miarę możliwości jednolite typy i rozmiary geometryczne, aby zmniejszyć specyfikacje narzędzi i liczbę ich zmian, ułatwić programowanie i poprawić wydajność produkcji.

Wielkość zaokrąglenia wewnętrznego rowka określa wielkość średnicy narzędzia, dlatego promień zaokrąglenia wewnętrznego rowka nie powinien być zbyt mały. W przypadku części przedstawionych na poniższym rysunku, jakość jej struktury i rzemiosła jest związana z takimi czynnikami, jak wysokość obrobionego konturu i wielkość promienia łuku naroża. Rysunek (b) W porównaniu z (a), promień łuku naroża R jest duży, a frez o większej średnicy może być używany do przetwarzania; podczas przetwarzania płaszczyzny, liczba posuwów jest również odpowiednio zmniejszona, a jakość przetwarzania powierzchni będzie lepsza, więc Wytrzymałość jest lepsza. Wręcz przeciwnie, wykonanie jest słabe. Ogólnie rzecz biorąc, gdy R<0,2H (H jest maksymalną wysokością powierzchni konturu obrabianego przedmiotu), można ocenić, że wykonanie tej części części nie jest dobre.

③Gdy część frezuje płaszczyznę dna rowka, promień zaokrąglenia dna rowka r nie powinien być zbyt duży. Jak pokazano na rysunku poniżej, maksymalna średnica styku pomiędzy powierzchnią czołową frezu a płaszczyzną frezowania wynosi d=D-2r (D to średnica frezu). Gdy D jest stałe, to im większe jest r, tym mniejsza będzie powierzchnia płaszczyzny frezowania czoła frezu. Im gorsza zdolność planarna, tym mniejsza wydajność i tym gorsza możliwość produkcji. Gdy r osiągnie pewien poziom, konieczne jest nawet użycie frezu z końcówką kulistą, czego należy w miarę możliwości unikać.

④ W miarę możliwości obróbka wszystkich powierzchni obrabialnych powinna być zakończona w jednym zamocowaniu. Z tego powodu należy wybrać metodę pozycjonowania, która ułatwia obróbkę każdej powierzchni; jeżeli wymagane jest drugie zamocowanie, należy przyjąć jednolite pozycjonowanie referencyjne. Jeśli nie ma jednolitego punktu odniesienia pozycjonowania w obróbce CNC, wystąpią błędy pozycjonowania z powodu ponownego zainstalowania przedmiotu obrabianego, co spowoduje, że pozycje konturu i wymiary na dwóch powierzchniach po obróbce będą niespójne. Dlatego, aby zapewnić względną pozycję po procesie wtórnego mocowania Dla dokładności, należy użyć jednolitego wzorca pozycjonowania.

3) Analiza Of Partości Aakość Ai Techniczna Rymagania techniczne

1) Przeanalizuj, czy dokładność części i różne wymagania techniczne są kompletne i rozsądne. Dla powierzchni obrabianej przez toczenie CNC, wymagania dotyczące dokładności powinny być tak spójne, jak to możliwe, tak aby narzędzie końcowe mogło być przetwarzane w sposób ciągły.

2) Przeanalizuj, czy dokładność obróbki CNC w procesie może spełnić wymagania rysunków. Zwróć uwagę na pozostawienie wystarczającej ilości naddatku na obróbkę dla kolejnych procesów.

3) Znajdź powierzchnie o wyższej dokładności położenia na rysunku części i określ, czy te powierzchnie mogą być wykonane w jednej instalacji.

4) W przypadku powierzchni lub powierzchni symetrycznych, które wymagają wysokiej chropowatości powierzchni części, określ, aby użyć funkcji stałej prędkości linii do cięcia.