5 sposobów na zrozumienie złożonych rysunków obróbki skrawaniem

1. Metoda wymiarowania konstrukcji wspólnej

Metoda wymiarowania wspólnego otworu：

Otwór ślepy

Otwór gwintowany

Otwór przeciwny

Otwór pogłębiający

Metoda wymiarowania fazki

2. Struktura obróbki na częściach

Podcięcie i rowek naddatku ściernicy

Gdy części są cięte, w celu ułatwienia wycofania narzędzia i zapewnienia, że powierzchnie styku odpowiednich części są bliskie podczas montażu, podcięcie rowka lub rowek nadążny ściernicy powinien być wstępnie obrobiony w kroku obrabianej powierzchni.

Wielkość podcięcia podczas toczenia koła zewnętrznego można ogólnie oznaczyć w sposób "szerokość rowka × średnica" lub "szerokość rowka × głębokość rowka". Rowek przekroczenia prędkości ściernicy podczas szlifowania zewnętrznego okręgu lub szlifowania zewnętrznego okręgu i powierzchni czołowej.

Struktura wiercenia

Ślepy otwór wywiercony wiertłem ma kąt stożka 120° na dole. Głębokość wiercenia odnosi się do głębokości części cylindrycznej, z wyłączeniem dołu stożka. W przejściu stopniowego wiercenia, istnieje również kąt stożka 120 ° okrągłego stołu, jego rysunek i notacja wielkości.

Podczas wiercenia wiertłem wymagane jest, aby oś wiertła była jak najbardziej prostopadła do powierzchni czołowej wierconego otworu, aby zapewnić dokładność wiercenia i uniknąć złamania wiertła. Prawidłowa budowa trzech powierzchni czołowych wiercenia.

Wypusty i wgłębienia

Powierzchnia styku części z innymi częściami jest zazwyczaj poddawana obróbce. W celu zmniejszenia obszaru obróbki i zapewnienia dobrego kontaktu pomiędzy powierzchniami części, na odlewach często projektuje się wypusty i wgłębienia. W celu zmniejszenia powierzchni obróbki wykonuje się strukturę rowkową.

3 Struktura części wspólnych

Części wałów

Takie części zazwyczaj obejmują wały, tuleje i inne części. Podczas wyrażania widoków, tak długo, jak narysujesz podstawowy widok i dodasz odpowiednie widoki przekrojowe i wymiary, możesz wyrazić jego główne cechy kształtu i lokalną strukturę. W celu ułatwienia przeglądania zdjęć podczas przetwarzania, oś jest zwykle umieszczana poziomo do projekcji, a najlepiej wybrać pozycję, w której oś jest boczną linią pionową.

Podczas oznaczania wielkości części tulei, jego oś jest często używany jako promieniowego wzorca wielkości. Na tej podstawie notuje się Ф14 i Ф11 pokazane na rysunku (patrz część A-A), itd. W ten sposób ujednolica się wymagania konstrukcyjne i odniesienie procesowe podczas obróbki (gdy części wału są obrabiane na tokarce, otwór środkowy wału jest trzymany przez gilzę na obu końcach). Układ odniesienia kierunku długości często wybiera ważne powierzchnie czołowe, powierzchnie styku (ramiona) lub obrabiane powierzchnie.

Prawe ramię o chropowatości powierzchni Ra6.3, jak pokazano na rysunku, jest wybrane jako główny wymiar odniesienia w kierunku długości, a wymiary takie jak 13, 28, 1.5 i 26.5 są wstrzykiwane.

Następnie weź prawy koniec wału jako podstawę pomocniczą w kierunku długości, aby oznaczyć całkowitą długość wału 96.

Części pokrywy tarczy

Podstawowym kształtem tego rodzaju części jest płaski dysk, zazwyczaj obejmujący pokrywy końcowe, pokrywy zaworów, koła zębate i inne części. Ich główną strukturą jest zasadniczo obracające się ciało, zwykle o różnych kształtach kołnierzy i równomiernie rozmieszczonych okrągłych otworów. I żebra i inne lokalne struktury. Wybierając widok, zwykle wybierz widok przekroju poprzecznego płaszczyzny symetrii lub osi obrotu jako widok z przodu, a także musisz dodać odpowiednie inne widoki (takie jak lewy widok, prawy widok lub widok z góry), aby wyrazić kształt i jednolitą strukturę części. Jak pokazano na rysunku, dodaje się widok z lewej strony, aby wyrazić kwadratowy kołnierz z zaokrąglonymi narożnikami i czterema równomiernie rozmieszczonymi otworami przelotowymi.

Podczas oznaczania rozmiaru części pokrywy tarczy, oś przez otwór wału jest zwykle wybierana jako odniesienie wymiaru promieniowego, a główne odniesienie wymiaru w kierunku długości jest często ważną powierzchnią czołową.

Części ramy widelca

Takie części zazwyczaj obejmują widelce, korbowody, łożyska i inne części. Ze względu na ich zmienne pozycje przetwarzania, przy wyborze głównego widoku, głównym czynnikiem jest pozycja robocza i charakterystyka kształtu. W przypadku wyboru innych widoków często wymagane są dwa lub więcej podstawowych widoków, a odpowiednie lokalne widoki, widoki przekrojowe itp. muszą być używane do wyrażenia lokalnej struktury części. Widok pokazany na rysunku części podnóżka jest wyrafinowany i jasny. Prawy widok nie jest konieczny do wyrażenia szerokości łożyska i żeber. W przypadku żeber w kształcie litery T bardziej odpowiedni jest przekrój poprzeczny.

Podczas oznaczania wymiarów części wspornika widelca, powierzchnia podstawy instalacji lub płaszczyzna symetrii części jest zwykle wybierana jako odniesienie wymiaru. Sposób wymiarowania podano na rysunku.

Części skrzyni

Ogólnie rzecz biorąc, kształt i struktura tego typu części są bardziej złożone niż poprzednie trzy typy części, a pozycja przetwarzania zmienia się bardziej. Takie części zazwyczaj obejmują korpus zaworu, korpus pompy, skrzynkę reduktora i inne części. Przy wyborze głównego widoku brana jest pod uwagę głównie pozycja robocza i charakterystyka kształtu. Przy wyborze innych widoków należy przyjąć odpowiednie widoki przekroju, przekroje, częściowe widoki i widoki ukośne zgodnie z rzeczywistą sytuacją, aby wyraźnie wyrazić wewnętrzną i zewnętrzną strukturę części.

Jeśli chodzi o wymiarowanie, oś, ważna powierzchnia instalacji, powierzchnia styku (lub powierzchnia przetwarzania) i powierzchnia symetrii (szerokość, długość) niektórych głównych struktur skrzyni są zwykle wybierane jako odniesienie wymiarowe. Dla części skrzyni, które muszą być cięte, wymiary powinny być zaznaczone tak daleko, jak to możliwe, aby ułatwić obróbkę i kontrolę.

4 Chropowatość powierzchni

Mikro-geometryczne cechy szczytów i dolin o małych odstępach na powierzchni części nazywamy chropowatością powierzchni. Wynika ona głównie ze śladów pozostawionych przez narzędzie na powierzchni części oraz z odkształceń plastycznych powierzchni metalu podczas skrawania.

Chropowatość powierzchni części jest również wskaźnikiem technicznym służącym do oceny jakości powierzchni części. Ma ona wpływ na właściwości współpracujące, dokładność pracy, odporność na zużycie, odporność na korozję, szczelność i wygląd części.

Kod, symbol i oznaczenie chropowatości powierzchni

GB/T 131-1993 określa kod chropowatości powierzchni i jego notację. Symbole na rysunku, które wskazują chropowatość powierzchni części, są przedstawione w poniższej tabeli.

Główne parametry oceny chropowatości powierzchni części

1) Średnie arytmetyczne odchylenie konturu (Ra)

W ramach długości próbkowania, średnia arytmetyczna wartości bezwzględnej przesunięcia konturu.

2) Maksymalna wysokość profilu (Rz)

Odległość między górną linią szczytu konturu a dolną linią szczytu konturu w ramach długości próbkowania.

Uwaga: W przypadku stosowania parametru Ra preferowane jest jego użycie.

Metoda oznaczania symboli chropowatości powierzchni na rysunkach

1) Kod (symbol) chropowatości powierzchni powinien być umieszczony na widocznej linii konturu, linii granicznej lub ich przedłużeniu, a końcówka symbolu musi być skierowana od zewnętrznej strony materiału do powierzchni.

2) Kierunek liczb i symboli w kodzie chropowatości powierzchni musi być zaznaczony zgodnie z wymaganiami.

Na tym samym rysunku każda powierzchnia jest zwykle oznaczana kodem (symbolem) tylko raz, i to jak najbliżej odpowiedniej linii wymiarowej. Gdy przestrzeń jest wąska lub jest niewygodna do oznaczania, może to prowadzić do oznaczenia. Gdy wszystkie powierzchnie części mają takie same wymagania dotyczące chropowatości powierzchni, mogą być jednolicie oznaczone w prawym górnym rogu rysunku. Gdy większość części ma takie same wymagania dotyczące chropowatości powierzchni, można użyć kodu (symbolu), który jest najczęściej używany. Jednocześnie należy zaznaczyć w prawym górnym rogu rysunku i dodać słowa "reszta". Wysokość jednolicie oznaczonego kodu (symbolu) chropowatości powierzchni i tekstu objaśniającego powinna być 1,4 razy większa od wysokości znaku rysunkowego.

Numer kodu (symbolu) chropowatości powierzchni ciągłej na części, powierzchni powtarzających się elementów (takich jak otwory, zęby, rowki itp.) oraz powierzchni nieciągłej połączonej cienką linią ciągłą odnotowuje się tylko raz.

Gdy na tej samej powierzchni są różne wymagania dotyczące chropowatości powierzchni, należy użyć cienkich linii ciągłych do narysowania linii podziału i zanotować odpowiedni kod i wielkość chropowatości powierzchni.

Gdy ząb (kształt zęba) nie jest narysowany na powierzchni roboczej kół zębatych, gwintów itp., metoda zapisu kodu (symbolu) chropowatości powierzchni jest pokazana na rysunku.

Powierzchnia robocza otworu środkowego, powierzchnia robocza rowka wpustowego, kod chropowatości powierzchni fazki i zaokrąglonego narożnika może być uproszczony i oznaczony.

Gdy części muszą być częściowo poddane obróbce cieplnej lub częściowo pokryte (powlekane), należy użyć grubych przerywanych linii, aby narysować zakres i zaznaczyć odpowiednie wymiary. Wymagania mogą być również zapisane na poziomej linii długiego boku symbolu chropowatości powierzchni.

5 Tolerancje standardowe i podstawowe odchylenia

W celu ułatwienia produkcji, realizacji zamienności części i spełnienia różnych wymagań użytkowych, norma krajowa "Limity i pasowania" określa, że strefa tolerancji składa się z dwóch elementów: tolerancji standardowej i odchylenia podstawowego. Tolerancja standardowa określa wielkość strefy tolerancji, a odchylenie podstawowe określa położenie strefy tolerancji.

1) Tolerancja standardowa (IT)

Wartość tolerancji standardowej jest określana przez wielkość podstawową i klasę tolerancji. Poziom tolerancji jest znakiem określającym dokładność wielkości. Tolerancja standardowa jest podzielona na 20 poziomów, a mianowicie IT01, IT0, IT1,..., IT18. Dokładność jego wielkości maleje od IT01 do IT18. Konkretne wartości tolerancji standardowych można znaleźć w odpowiednich normach.

2) Odchyłka podstawowa

Odchylenie podstawowe odnosi się do górnego lub dolnego odchylenia strefy tolerancji w stosunku do pozycji linii zerowej w standardowym ograniczeniu i dopasowaniu, ogólnie odnosi się do odchylenia w pobliżu linii zerowej. Gdy strefa tolerancji znajduje się powyżej linii zerowej, odchylenie podstawowe jest odchyleniem dolnym; w przeciwnym razie jest to odchylenie górne. W sumie istnieje 28 podstawowych odchyleń, a kod jest wyrażony w literach łacińskich, z dużymi literami jako otwór i małymi literami jako wał.

Odchyłka podstawowa i tolerancja standardowa mają następujące wzory obliczeniowe zgodnie z definicją tolerancji wymiarowej:

ES=EI+IT lub EI=ES-IT