Zalety obróbki elektroerozyjnej

Wraz z postępem nauki i techniki, technologia obróbki elektroerozyjnej drutowej (EDM) stała się ważną technologią obróbki w przemyśle maszynowym, charakteryzującą się wysoką dokładnością obróbki i stosunkowo niewielką liczbą warunków ograniczających. Precyzja części obrabianych za pomocą elektrodrążarek drutowych jest poza zasięgiem ogólnych technologii obróbki. Zakres obróbki jest również stosunkowo szeroki - można obrabiać w zasadzie każdy metal przewodzący prąd, a twardość materiału nie jest ograniczona.

Wykorzystując wyładowania elektryczne pomiędzy elektrodą drutową a materiałem przewodzącym, takim jak stal nierdzewna, można uzyskać pożądany kształt. Elektrodrążenie drutowe jest uważane za jedną z najbardziej opłacalnych metod obróbki twardych i przewodzących materiałów.

Podczas obróbki drutowej nie jest wytwarzana siła obiektywna, jak w przypadku innych procesów. Siła napędowa wymagana przez wrzeciono wszystkich obrabiarek jest stosunkowo niewielka. W tym przypadku do normalnej pracy potrzebny jest tylko stosunkowo niewielki silnik, co odpowiednio zwiększa dokładność obróbki produktu.

Elektrodrążenie drutowe staje się coraz bardziej popularne ze względu na swoje zalety:

Zalety elektrodrążarek drutowych

1. Zwiększenie wydajności produkcji

W elektrodach drutowych stosuje się druty metalowe o średnicy 0,03-0,35 mm. Z pomocą doświadczonych i wydajnych inżynierów zajmujących się obróbką, projekty realizowane metodą elektroerozyjną mogą być tworzone i kończone w krótszym czasie, co pozwala na szybsze uzyskanie kluczowych części. Elektrodrążarka drutowa może wytwarzać części o wysokiej tolerancji, bez zadziorów i odkształceń; może przetwarzać części produkcyjne w jednym kroku, oszczędzając cenny czas i pieniądze oraz znacznie zwiększając wydajność produkcji.

2. Nie Idrażania Cykorzystanie strony

Obróbka twardych materiałów wymaga zazwyczaj intensywnej obróbki, która wymaga użycia dużej siły i uderzeń w celu nadania pożądanego kształtu podczas obróbki. Ma to pewne wady, ponieważ uderzenia mogą powodować naprężenia, które deformują materiał podczas skrawania, oraz szybkie zużycie narzędzia. To sprawia, że tradycyjna obróbka części precyzyjnych jest trudna. Elektrodrążarka drutowa może obrabiać twarde i kruche materiały, o ile są one przewodzące, nie powodują udarów i naprężeń. Nawet przy cięciu bardzo cienkich materiałów nie dochodzi do ich zginania ani wypaczania.

3. Szeroki Processing Range

Elektrodrążarka drutowa może także stosunkowo łatwo ciąć twardość metali przewodzących prąd, od miedzi po najtwardsze materiały, w tym molibden i wolfram. Twardość materiału nie ma wpływu na produkty wytwarzane metodą elektrodrążenia drutowego, co umożliwia obróbkę materiałów przewodzących, które nie mogą być przetwarzane w innych procesach, a materiał może być poddany obróbce cieplnej, a następnie przetworzony, co pozwala uniknąć problemów związanych z odkształceniem produktu po obróbce cieplnej.

4. Niski poziom Rymagania On Produkt SKSZTAŁT

Oprócz wpływu drutów metalowych i szczelin w wewnętrznych narożach produktu, obróbka elektroerozyjna drutowa może z łatwością wycinać precyzyjne i złożone kształty nawet w najtwardszych lub najbardziej kruchych materiałach, zachowując przy tym niską chropowatość powierzchni Ra.

5. Uzyskaj Hysoka Tolerances

Obróbka drutowa jest bardziej precyzyjna niż obróbka laserowa, cięcie płomieniowe czy plazmowe. Nie wywiera ona żadnej siły na części, dzięki czemu obróbka elektroerozyjna drutem może osiągać bardzo wysokie tolerancje w celu uzyskania dokładnych wymiarów i precyzyjnego pasowania. Eliminuje to potrzebę dodatkowej obróbki i wykańczania części po obróbce.

6. Oszczędność Cost

Ponieważ obróbka elektroerozyjna drutem może być stosowana do efektywnej obróbki dowolnego materiału przewodzącego, obróbka zajmuje mniej czasu. Ponadto, obróbka elektroerozyjna drutem może również zmniejszyć ilość odpadów. Ponieważ drut metalowy ma tylko około 0,3 mm, krawędź ostrza produktu po obróbce jest bardzo mała, co znacznie poprawia stopień wykorzystania materiału i obniża koszty materiałowe. Ponadto powstaje mniej odpadów i nie jest wymagana obróbka cieplna, co pozwala zminimalizować koszty czyszczenia.

7. Wysoki poziom bezpieczeństwa

Ciecz robocza używana do cięcia drutu jest cieczą niepalną, co umożliwia bezobsługową pracę. Wbudowana indukcja i inteligentna automatyka zwiększają łatwość obsługi.

Wady elektroerozji drutowej

Elektrodrążenie drutowe, podobnie jak inne metody obróbki, ma wiele zalet i kilka niewielkich wad.

Ze względu na charakter metody cięcia, tj. stosowanie szybko powtarzających się kontrolowanych ładunków do skorodowania materiału wzdłuż linii cięcia na przedmiocie obrabianym wzdłuż wiązki drutów w celu usunięcia materiału, obróbka elektroerozyjna jest ograniczona do cięcia materiałów przewodzących. Z tego względu wszelkie materiały kompozytowe lub pokryte dielektrykiem nie nadają się do obróbki elektroerozyjnej.

Przewodność elektryczna, która musi być zachowana podczas cięcia części za pomocą narzędzi elektroerozyjnych z drutem, wymaga, aby części były mocno zamocowane w miejscu i nie mogły być przemieszczane. Oprócz znacznego ryzyka zdeformowania rury, może to również spowodować zetknięcie się linii cięcia z obrabianym przedmiotem, co może spowodować zwarcie i przerwanie linii cięcia oraz "schodki" w obrabianym przedmiocie. Chociaż można zamocować probówkę tak, aby można ją było obracać w maszynie EDM, metoda ta jest zoptymalizowana dla bardziej złożonych kształtów i nie jest opłacalna dla prostego 2-osiowego cięcia rur.

Czy należy stosować obróbkę elektroerozyjną drutową w produkcji?

Przed wyborem odpowiedniej metody obróbki dla danego projektu należy zadać sobie kilka pytań. Elektrodrążarki drutowe stanowią znaczną inwestycję i wymagają dobrze wyszkolonego personelu do programowania i obsługi. Te względy należy rozważyć w kontekście niższych kosztów lub mniej precyzyjnych metod cięcia metalu, jakie wiążą się z korzystaniem z usług produkcyjnych CNC.

Niektóre powody, dla których warto wybrać technologię elektrodrążenia drutowego, to m.in:

• Tworzenie pojedynczych, wysokiej jakości części do wynalazków, prototypów i modeli próbnych (proof-of-concept)
• Potrzeba stosowania różnych twardych materiałów i stopów o różnych grubościach
• Wymaga bardzo wysokiej jakości obróbki powierzchni i zmniejsza ilość późniejszej obróbki części
• Kopiowanie lub odtwarzanie rzadkich lub niedostępnych części używanych w samochodach lub replikach historycznych.
• Produkowanie złożonych i bardzo szczegółowych części precyzyjnych, które można dokładnie powtórzyć i skopiować w następnej serii produkcyjnej.
• Gdy precyzyjny montaż i wygląd części ma kluczowe znaczenie dla produktu końcowego, unikanie różnic w częściach między różnymi partiami produkcyjnymi i producentami
• Zmniejszenie ilości odpadów powstających podczas cięcia drogich materiałów (takich jak złoto, srebro lub drogie stopy).
• Produkować cienkie, stożkowe otwory, bardzo wąskie rowki lub trójwymiarowe kształty, aby idealnie pasowały do istniejących części.
• Wykorzystywać obróbkę sterowaną komputerowo do automatyzacji złożonych procesów cięcia i produkcji części
• Spełnianie bardzo rygorystycznych tolerancji i ograniczeń materiałowych w zastosowaniach lotniczych i medycznych
• Wykorzystanie bardzo małych fragmentów lub delikatnych materiałów, które nie wytrzymują nacisku lub naprężeń podczas cięcia.

Related Post: Jaka jest różnica między WEDM-LS, WEDM-MS i WEDM-HS?

Co to jest obróbka elektroerozyjna? Elektrodrążenie drutowe 101