Analiza procesu obróbki CNC

Analiza procesu obróbki CNC obejmuje szeroki zakres aspektów, więc analizujemy tutaj tylko możliwość i wygodę obróbki CNC.

Dane dotyczące wymiarów na rysunku części powinny być zgodne z zasadą wygody programowania

1. Metoda wymiarowania na rysunku części powinna być dostosowana do charakterystyki obróbki CNC.

Na rysunkach części do obróbki CNC, wymiary powinny być cytowane na tej samej podstawie lub wymiary współrzędnych powinny być podane bezpośrednio. Ta metoda oznaczania jest nie tylko wygodna dla programowania, ale także wygodna dla wzajemnej koordynacji między wymiarami i przynosi wielką wygodę w utrzymaniu spójności wzorców projektowych, wzorców procesu, wzorców kontroli i ustawień pochodzenia programowania. Ponieważ projektanci części zazwyczaj uwzględniają montaż i inne cechy użytkowe w wymiarowaniu, muszą przyjąć częściowo rozproszoną metodę znakowania, która przyniesie wiele niedogodności dla układu procesu i obróbki CNC. Ze względu na wysoką dokładność obróbki CNC i powtarzalne pozycjonowanie, cechy użytkowe nie zostaną uszkodzone z powodu dużych skumulowanych błędów. Dlatego lokalna metoda etykietowania rozproszonego może być zmieniona na tę samą referencyjną wielkość cytatu lub metodę etykietowania wielkości współrzędnych bezpośrednio.

2. Warunki elementów geometrycznych tworzących kontur części powinny być wystarczające.

Podczas programowania ręcznego należy obliczyć punkt bazowy lub współrzędne węzła. Podczas programowania automatycznego muszą być zdefiniowane wszystkie elementy geometryczne tworzące kontur części. Dlatego podczas analizy rysunku części należy przeanalizować, czy podane warunki elementów geometrycznych są wystarczające. Na przykład łuk i prosta, łuk i łuk są styczne do rysunku, ale zgodnie z wielkością podaną na rysunku, przy obliczaniu warunku styczności staje się on stanem przecinającym lub rozdzielającym. Ze względu na nieodpowiednie warunki elementów geometrycznych części składowych, nie można rozpocząć programowania. W przypadku napotkania takiej sytuacji należy ją rozwiązać poprzez konsultację z projektantem części.

Kunszt strukturalny każdej części obróbki części powinien być zgodny z charakterystyką obróbki CNC

1) Lepiej jest przyjąć jednolite typy geometryczne i wymiary dla wnęki i kształt części. Może to zmniejszyć specyfikacje narzędzi i liczbę zmian narzędzi, ułatwić programowanie i poprawić wydajność produkcji.

2) Rozmiar filetu wewnętrznego rowka określa rozmiar średnicy narzędzia, więc promień filetu wewnętrznego rowka nie powinien być zbyt mały. Jakość wykonania części jest związana z wysokością obrobionego konturu i wielkością promienia łuku przejściowego.

3) W przypadku frezowania płaszczyzny dolnej, promień zaokrąglenia dna rowka r nie powinien być zbyt duży.

4) Należy przyjąć ujednolicone pozycjonowanie odniesienia. W obróbce CNC, jeśli nie ma zunifikowanego pozycjonowania odniesienia, pozycja i rozmiar konturów na dwóch twarzach po obróbce będą niespójne ze względu na ponowne zainstalowanie przedmiotu obrabianego. Dlatego, aby uniknąć powyższych problemów i zapewnić dokładność względnej pozycji po dwóch procesach mocowania, należy przyjąć zunifikowane pozycjonowanie referencyjne.

Najlepiej jest mieć na częściach odpowiednie otwory jako otwory referencyjne pozycjonowania. Jeśli nie, należy ustawić otwory technologiczne jako pozycjonujące otwory referencyjne (np. dodając uchwyty technologiczne na półwyrobach lub ustawiając otwory technologiczne na marginesie, który ma być frezowany w następnym procesie). Jeśli otwór procesowy nie może być wykonany, przynajmniej wykończona powierzchnia powinna być używana jako jednolite odniesienie, aby zmniejszyć błąd spowodowany przez dwa zamocowania.

Ponadto należy przeanalizować, czy można zagwarantować wymaganą dokładność obróbki i tolerancje wymiarowe części, czy istnieją nadmiarowe wymiary, które powodują sprzeczności lub zamknięte wymiary, które wpływają na układ procesu.

Wybór metody obróbki i określenie planu obróbki

(1) Wybór metody przetwarzania

Zasada wyboru metody przetwarzania ma na celu zapewnienie dokładności przetwarzania i chropowatości obrabianej powierzchni. Ponieważ na ogół istnieje wiele metod przetwarzania, aby uzyskać ten sam poziom dokładności i chropowatości powierzchni, w rzeczywistym wyborze należy w pełni rozważyć kształt, rozmiar i wymagania dotyczące obróbki cieplnej części. Na przykład, wytaczanie, rozwiercanie, szlifowanie i inne metody przetwarzania dla otworów precyzyjnych na poziomie IT7 mogą spełnić wymagania dotyczące dokładności, ale otwory na ciele skrzyni zazwyczaj używają wytaczania lub rozwiercania zamiast szlifowania. Ogólnie rzecz biorąc, rozwiercanie jest wybierane dla małych otworów pudełka, a wytaczanie powinno być wybrane, gdy średnica otworu jest większa. Ponadto, należy również wziąć pod uwagę wymagania dotyczące wydajności i ekonomii, a także rzeczywiste warunki wyposażenia produkcyjnego fabryki. Ekonomiczna dokładność przetwarzania i chropowatość powierzchni wspólnych metod przetwarzania można znaleźć w odpowiednim podręczniku procesu.

(2) Zasady ustalania planu obróbki

Obróbka stosunkowo precyzyjnych powierzchni na częściach jest często stopniowo osiągana poprzez obróbkę zgrubną, półwykończeniową i wykończeniową. Nie wystarczy wybrać odpowiednią metodę obróbki końcowej dla tych powierzchni na podstawie wymagań jakościowych, a plan obróbki od półfabrykatu do ostatecznego kształtu powinien być prawidłowo określony.

Podczas określania planu przetwarzania, najpierw określ metodę przetwarzania wymaganą do spełnienia tych wymagań zgodnie z wymaganiami dokładności głównej powierzchni i chropowatości powierzchni. Na przykład, dla otworu o małej średnicy precyzji IT7, gdy ostateczna metoda przetwarzania jest drobnym rozwierceniem, zwykle musi być wiercona, rozwiercana i rozwiercana zgrubnie przed drobnym rozwierceniem.